Toni Leanez (Proyectista)
Hemos recibido un e-mail de felicitación de nuestro compañero Ricardo Calafell, por el proyecto del torno, en el que textualmente nos dice "Felicidades, trabajo simple y bien expuesto. El mérito es su simplicidad."
Nos satisface esta felicitación (¡Oh vanidad humana!), pero nos satisface mucho más por venir de Ricardo que como ingeniero mecánico ha hecho varios TORNOS para amigos, de calidad profesional y con numerosas prestaciones. Estimado Ricardo, tanto Juan como yo te agradecemos tu detalle. Muchas gracias.
En este capítulo vamos a tratar del soporte del motor que ha de proporcionar la fuerza necesaria para nuestro torno. Aunque sería más apropiado el título de "Instalación del motor" ya que vamos a instalar y probar, tanto mecánica como eléctricamente, nuestro motor.
Una de las características más importantes de un torno es la perfecta alineación del punto de arrastre y su contrapunto pues de ello depende la exactitud y simetría de las piezas que pensamos tornear. A veces interesa que haya un grado -ajustable- de "desalineación" para poder hacer un cono que tendrá la oblicuidad necesaria según el grado de conicidad deseado. Pero esto, como diría el castizo, es harina de otro costal y aquí sólo lo mencionamos a título ilustrativo.
En este plano podemos ver el soporte para nuestro motor. Va atornillado y encolado en la base y para que tenga la resistencia suficiente se le ha dotado de dos
cartelas para que soporte el esfuerzo que los puntos ejercen. Muchas veces la pieza a tornear se "clava" en el punto de arrastre con un golpe de maceta.
El soporte no presenta dificultad alguna para su construcción. Tan sólo hacer el corte circular lo más exacto y ajustado posible al diámetro del motor. Lo ideal es marcar esta circunferencia con un compás, pero si no tenemos ninguno a mano, podemos buscar entre vasos, potes de pintura, tapas de utensilios de cocina y un largo etc. En nuestro caso, aunque disponíamos de un compás, hemos solucionado el problema con un pote de pintura que casualmente era del mismo diámetro que el diámetro de nuestro motor.
Un corte con la sierra de cinta, también vale, naturalmente, una sierra manual de marquetería. Irremediablemente se notarán los defectos del corte por nuestra falta de habilidad (es mi caso) o las estrías que inevitablemente deja cualquier sierra, así que una pasada con una rueda de lija nos permitirá ajustar el diámetro del soporte al diámetro de nuestro motor, obteniendo, además una superficie lisa. Conviene que el motor entre algo forzado en el corte que hemos efectuado para su alojamiento, con el fin de aumentar la fricción y así distribuir el esfuerzo entre la carcasa y la tornillería que fija el motor.
El motor que vamos a utilizar, como ya se explicó, es un motor recuperado de un desguace. Tiene dos orejas a 120 grados (originalmente eran tres) con un taladro previsto para un tornillo de M4.
Obviamente vamos a utilizar las orejas para la fijación del motor que quedará asegurado en su soporte mediante dos tornillos M4, arandela grover y una arandela normal para proteger la madera y su correspondiente tuerca dando bastante rigidez al conjunto.
Esta rigidez es muy importante, así como el asiento del motor en su alojamiento ya que cualquier falta de rigidez se traducirá inevitablemente en una falta de precisión de nuestro torno. Y no hay nada tan frustrante como esperar un resultado y no obtenerlo por una construcción descuidada.
La instalación eléctrica es muy sencilla y no necesita, apenas, explicación. Únicamente aclarar que las conexiones de los cables se han hecho a través de una
regleta de conexiones por la facilidad de poder sacar los elementos eléctricos sin necesidad de emplear soldador ni cinta aislante.
Hemos recuperado un interruptor que permite una potencia de 750 vatios (3A250V - 6A125V), suficiente para la maniobra de nuestro motor que según podemos apreciar, en vacío consume poco más de un amperio. Como fuente de alimentación, utilizaremos una ATX procedente del desguace de un ordenador obsoleto. Ver Fuente de Alimentación.
También hemos aprovechado un trozo de perfil en "U" sobrante de un montaje anterior de 15x15, cuyo interior 12x13,5 es el hueco ideal para ubicar el interruptor que mide 11 de ancho. Todo ello en milímetro.
En las siguientes imágenes se puede apreciar la mecanización del perfil en "U", como se ubica el interruptor y la sujeción del perfil mediante dos tornillos.
Obsérvese, también, los taladros que se han efectuado en las cartelas para el paso de los tornillos de fijación del perfil que sustenta el interruptor, así como el paso de los cables. Para proteger debidamente estos, al no disponer de gomas pasa muros, hemos recurrido a unos trozos de funda de cable de antena de TV que nos proporciona el diámetro suficiente para el paso de ambos cables de la alimentación. Un nudo en el cable, después de la cartela, absorberá los posibles tirones para que estos no lleguen a las puntas conectadas a la regleta de conexión. Todas las puntas han sido estañadas para mayor rigidez.
Finalmente haremos la conexión del interruptor de forma que con la palanca en posición baja el estado de la máquina sea apagado y en posición alta encendido. Esto es por razones de seguridad, si lo hacemos a la inversa puede ocurrir que mientras manipulamos la pieza a tornear, involuntariamente, accionemos la palanca hacia abajo con lo cual el motor se pondría en marcha pudiendo ocasionar algún daño o como mínimo darnos un pequeño susto.
Saludos y como de costumbre a vuestra disposición.
| Torno 02 | Torno 04 |
|---|
